Introduzione
In risposta alla crescente urgenza climatica e agli obiettivi dell’Agenda 2030, Cimolai ha sviluppato un innovativo sistema di ottimizzazione produttiva, denominato “GreenFab”, in grado di ridurre del 35% le emissioni di CO₂ nei cicli di lavorazione dell’acciaio.
Recupero intelligente
Il progetto è nato nel 2024 in collaborazione con il Politecnico di Milano e si è sviluppato su tre direttrici principali:
- Recupero intelligente dell’energia termica Grazie a nuovi sistemi di scambio e stoccaggio, il calore generato nei processi di taglio e saldatura viene reimpiegato per alimentare altri impianti o per il riscaldamento industriale, riducendo il fabbisogno energetico esterno.
- Ottimizzazione della logistica interna Iintroduzione di algoritmi predittivi ha permesso di ottimizzare la movimentazione dei materiali nei nostri stabilimenti, riducendo i percorsi inutili e tagliando significativamente il consumo di carburanti e l’usura dei mezzi.
- Utilizzo di acciaio a basse emissioni certificato Selezioniamo fornitori che producono acciaio con forni elettrici alimentati da fonti rinnovabili e certificati da protocolli internazionali, riducendo così le emissioni già a monte della filiera.
Il primo impianto pilota ad adottare GreenFab è stato lo stabilimento di Monfalcone, dove i risultati sono stati immediati:
-35 %
di emissioni CO₂
-18%
di consumo
energetico totale
+22%
di efficienza nei
cicli di produzione
L’introduzione di GreenFab non è solo un passo avanti per Cimolai, ma una proposta concreta di modello sostenibile per il settore. Stiamo già lavorando alla progressiva estensione del metodo agli altri stabilimenti del gruppo e ad una versione scalabile per le commesse in trasferta o su cantiere.
Questi numeri non rappresentano solo un traguardo tecnico, ma un nuovo modo di intendere la responsabilità industriale. Il sistema è ora in fase di estensione agli altri stabilimenti del gruppo.
Con GreenFab, Cimolai conferma il proprio impegno nell’unire eccellenza ingegneristica e sostenibilità ambientale, trasformando l’acciaio in un materiale sempre più consapevole e responsabile.
Le travate laterali d’accesso, denominate rispettivamente “Rive Droite” e “Rive Gauche” sono costituite da due impalcati di tipo misto acciaio-calcestruzzo, con soletta parzialmente gettata in opera su prédalles in calcestruzzo armato posate su travi e diaframmi in acciaio.
La struttura metallica portante di tali impalcati in direzione longitudinale è formata da una trave principale centrale e da due travi principali laterali alle cui piattabande inferiori sono collegati due semi-gusci. Le travi principali, così come i semi-gusci, presentano altezza variabile da un minimo di circa 1,5 metri in corrispondenza delle spalle ad un massimo di circa 3,7 metri in corrispondenza degli appoggi sui piloni.
Le travi longitudinali sono collegate tra loro da diaframmi che assicurano la resistenza e la rigidezza dell’impalcato in direzione trasversale; questi sono disposti con un passo di 4 metri circa. In corrispondenza dei diaframmi, sul lato esterno delle travi laterali, sono saldate le mensole che sostengono le passerelle ciclopedonali delle campate d’accesso. Tali mensole sono costituite da travi saldate a doppio T, che presentano altezza variabile in senso trasversale, partendo da un massimo in corrispondenza dell’attacco sulle travi principali laterali e rastremandosi progressivamente verso la zona di collegamento alle passerelle pedonali.
Come per la campata centrale, le passerelle ciclo-pedonali sono costituite da cassoni metallici chiusi formati da una lastra ortotropa superiore, che costituisce il piano di camminamento dei pedoni, e da una lamiera di fondo sagomata a guscio cilindrico che conferisce importanza e valore estetico alle passerelle stesse; le passerelle rappresentano, dal punto di vista architettonico, l’elemento dominante del prospetto laterale dell’opera. L’assemblaggio dei vari elementi che compongono la struttura è interamente realizzato mediante saldatura.
Nell’ambito del progetto e della Joint Venture di cui faceva parte, Cimolai era incaricato, oltre che della costruzione della carpenteria metallica, i cui impalcati metallici sono stati realizzati nello stabilimento di San Giorgio di Nogaro, anche della progettazione esecutiva della stessa e dello studio delle metodologie di trasporto e montaggio, compreso il dimensionamento e la verifica di tutte le eventuali strutture provvisorie che si fossero rese necessarie per l’esecuzione di tali attività. Mentre lo sviluppo del progetto esecutivo è stato affidato allo studio Seteco di Genova, i progetti di montaggio e rizzaggio sono stati sviluppati congiuntamente dallo studio Romaro di Padova e dall’ufficio tecnico della Cimolai ubicato anch’esso in Padova.
